Смола полиэфирная
СканПласт ооо
Материалы и оборудование для производства изделий из стеклопластика полиэфирные смолы
Reichhold
Новости О компании О стеклопластике Материалы Оборудование Инструкции Прайс лист Контакты Торговая сеть

Полиэфирные смолы. Стекломаты. Винилэфирные и бисфенольные смолы. Акселераторы. Поставка на российский рынок материалов и оборудования для производства изделий из стеклопластика

Полиэфирные смолы
  Композитные материалы
  Стеклопластик
Главная / Инструкции / Изготовление матрицы из смолы Polylite 33542-60
Смола винилэфирная
Химстойкие материалы
Стеклоткань Инструкции Стеклоткань
Смола

Стекломат
смолы Изготовление матрицы из смолы Polylite 410-900
смолы Изготовление матрицы из смолы Polylite 33542-60
смолы Применение восков W70, W80, W50
смолы Инструкция по проведению постотверждения изделий
смолы ГЕЛЬКОАТ NORPOL - Инструкция по применению и устранение ошибок
смолы DION - винилэфирные и бисфенольные смолы ...стойкие и универсальные
смолы Руководство по применению смол марки DION в химстойких конструкциях
смолы Краткая инструкция по защите бетона
смолы Краткая инструкция по защите стали
смолы Краткая инструкция по защите древесины
смолы Краткая инструкция по химстойкой защите стали
смолы Инструкция по организации рабочего места
смолы Таблица перевода цветов RAL в REICHHOLD

смолы Задать вопрос? Вопрос - ответ

Смола
Стеклоткань
Стеклоткань

Стеклоткань Новости сайта Стеклоткань
Смола

01.11.2012
Замена пленочного разделителя NORSLIPP
Подробно...

03.04.2012
Новая линейка материалов - краски, защитные покрытия и материалы для матриц производства Finnester Coatings Oy (Финляндия)
Подробно...

16.11.2011
Внимание! ООО "Сканпласт" переехал, мы находимся по новому адресу
Подробно...

Все новости

Смола
Стеклоткань
Стеклоткань

Гелькоат Контакты для связи Гелькоат


Стекломат
ООО "АЛЬТАИР ПОВОЛЖЬЕ"
адрес:
Н.Новгород, ул.Чонгарская, 28a, оф.14
тел.+7(831)245-13 -09,
факс: +7(8312)245-13 -09
Reichhold
Гелькоат
Гелькоат

Reichhold Реклама на сайте Reichhold


Стекломат

 

844bbf50
Reichhold
Reichhold
Reichhold
 
Polylite Profile 33542-60 (33542-00)

Искусство изготовления форм с низкой усадкой
Эти революционно новые полиэфирный материал и технологический процесс были разработаны для изготовления готовых к применению высококачественных форм из композита на 80% быстрее, чем при обычном методе. Смола Polyliteâ 33542-60 представляет собой развитие успешной системы для изготовления форм PolyliteProfile, сохраняя все свойства оригинальной смолы и прибавляя преимущества использования единственного продукта со стандартными катализаторами (МЕКР).
Обычно для производства полиэфирных форм требовались недели кропотливой трудоемкой работы по ручному нанесению одного или двух слоев полиэфирной смолы, армированной стекломатом. Попытки ускорить процесс изготовления форм приводили к возникновению усадок, что требовало дополнительной заделки дефектов поверхности и устранения неточностей размеров. По этой причине попытки ускорить процесс, продиктованные коммерческими требованиями, часто приводили к изготовлению низкокачественных форм, а, следовательно, и изделий.
Концепция "PolyliteProfile" появилась, когда для изготовления форм стал впервые применяться уникальный процесс отверждения смолы REICHHOLDc низкой усадкой при комнатной температуре. Это изобретение окончательно решило проблему с короблением (усадкой), которую было невозможно решить традиционными методами. Последующее усовершенствование этой технологии и тщательный подбор материалов означает, что целая отрасль промышленности сможет производить формы лучшего качества в короткие сроки и с меньшими затратами.
Новая система изготовления форм означает прорыв в сокращении времени от разработки до начала производства изделий.
Формы можно изготовить на 80% быстрее
  • Значительно снижены трудовые затраты.
  • Сокращен срок подготовки производства.
  • Быстрое эффективное производство опытных образцов.
  • Формы готовы через дни, а не через недели.
Низкая усадка
  • Форма точно воспроизводит модель.
  • В готовой форме отсутствуют остаточные напряжения.
  • Отсутствуют деформации поверхности и копир – эффект.
  • Возможность самопроизвольной выпрессовки сводиться к минимуму
  • Снижается необходимость дополнительной доработки формы
  • Гарантия долгосрочного сохранения формы и качества поверхности.
Быстрое отверждение
  • Быстрый съем c модели.
  • Обычно не требуется дополнительное отверждение.
Изменение цвета при отверждении
  • Встроен визуальный индикатор контроля.
 
 
Предускоренная смола
  • Исключены ошибки в дозировках ускорителя.
 
КОМПОНЕНТЫ СИСТЕМЫ
1
Polylite 35542-60
Уникальная отверждающаяся при комнатной температуре смола с низкой усадкой, предускоренная и наполненая.
2
МЕК 1
Этилметилкетон пероксид – стандартный отвердитель, применяемый для большинства полиэфиров.
РАСЧЕТНЫЕ КОЛИЧЕСТВА КОМПОНЕНТОВ
  • Требуемое количество смеси необходимо рассчитывать следующим образом: 15-20 кг/м2 площади поверхности для ламината толщиной 5-8 мм, плюс дополнительно 1,8-2,0 кг/м2 на каждый последующий мм толщины ламината.
  • Количество катализатора –1,25% для МЕК 1 (и для смолы 33542-00 – 0,7% МЕК 1) при ручном формовании от массы смолы.
  • Для ламината из PolyliteProfile количество стекловолокна примерно на треть меньше, чем для обычного ламината такой же толщины (соотношение стекло/смола » 20/80)
ПРОЦЕДУРА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРМЫ

МАСТЕР-МОДЕЛЬ
·       Материал должен быть устойчив к воздействию стирола и термостойким (50-60°С).
·       Изготовьте мастер-модель, соблюдая требования по точным размерам и чистоте поверхности.
·       Помните, что наилучшая форма - это та, которая не требует дополнительной обработки. Время, потраченное на доведение  формы - это экономия времени впоследствии.
·       Наносите разделительный состав (воск W70 + Norslipp 9860, тщательно соблюдайте инструкции изготовителя).

ГЕЛЬКОАТ
·       Используйте высококачественный гелькоат NorpolGM (Н-для нанесения кистью, S-для машинного распыления), влажная толщина 0,7 – 0,9 мм. Система отверждения: 1,3-1,8% катализатора МЕК1.
·       Гелькоат наносят на мастер-модель в 2 захода толщиной 0.3-0,45 мм., с интервалом в 5-15 мин. и выдерживают 18-24 часа прежде чем приступать к ламинированию.

ПОДГОТОВКА СМОЛЫ
·       Требуется перемешать смолу мешалкой на низких оборотах или вручную в течении 1-3 минут, предотвращая попадание пузырьков воздуха в смолу.
·       Важно, чтобы температура всех материалов и рабочей зоны поддерживалась на уровне не ниже 18оС (65 F). Более низкие температуры могут привести к неполному отверждению и невозможности активизации низкоусадочной системы.
·       Наполнитель, введенный в смолу, может оседать при длительном хранении, поэтому рекомендуется с низкой скоростью перемешивать смолу перед ее использованием.
Катализатор МЕК 1 вводят непосредственно перед ламинированием на количество смеси, которая может использоваться за 15-20 мин. при ручной формовке.

КОНТРОЛЬ ЛАМИНАТА
·      Прежде, чем наносить ламинат на форму, изготовьте контрольный образец толщиной не менее 3 мм.
·      Когда происходит отверждение ламината, его светло-коричневый цвет должен меняться на светло-кремовый. Цвет должен меняться также и в толще ламината.
·       Пик экзотермы на поверхности ламината должен достигать 55-60о С.
·       Через 60 минут после отверждения ламинат должен достигать твердости 25 по Барколю
 
СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ
·       Рекомендуется производить набор толщины формы в несколько этапов, набирая за каждый этап до 3-5 мм. толщины “по-мокрому “. Формы с большой поверхностью размечают на участки и ламинирование производят на одном из участков, затем производят ламинирование смежных участков формы. Аналогично производят набор толщины формы – за несколько этапов. Благодаря уникальным свойством низкой усадки системы, в ней не возникает напряжение, обусловленное разницей в усадке различных участков формы.

ЛАМИНИРОВАНИЕ
·       Нанесите смолу с введенным катализатором на поверхность формы, покрытой гелькоатом.
·       Положите первый слой стеклоармирующего материала и тщательно разровняйте поверхность прикаточным валиком. Содержание стекломатериала в этом первом слое должно составлять 10-15%. Качество ламинирования особенно важно для первого слоя, поэтому необходимо тщательно прогладить поверхность, чтобы удалить воздух.
·       Наложите следующие слои стекломатериала и прокатывайте валиками поверхность и далее, пока толщина “мокрого слоя” ламината не достигнет 5-6 мм.
·       Оставьте ламинат отвердевать, пока он не изменит цвет. Когда начнется гелеобразование и температура ламината достигнет 32оС, начнет работать система низкой усадки, и ламинат начнет менять цвет со светло-коричневого на светло-кремовый. Экзотермический процесс будет продолжаться, пока температура не достигнет 55-60оС. Экзотерма и изменение цвета - важные индикаторы того, что система низкой усадки работает правильно.
·       Подождите, пока экзотермический процесс не прекратится, и поверхностная температура не снизится до 30-35оС.
·       Удалите остатки смолы и стекла с фланцев формы.
·       Наложите еще не менее 3 мм ламината и снова оставьте отвердевать до прекращения экзотермического процесса.
·       Таким способом можно достичь требуемой толщины ламината очень быстро.

РУЧНОЕ ЛАМИНИРОВАНИЕ
       ·     Стеклоткань или вуаль не требуются. Используйте мат 300 г/м2 для первого слоя
       ·     Для следующие слоев можно использовать мат 450 г/м2.
       ·     Каждый слой стекломата будет давать большую толщину, чем при использовании обычной смолы
              без наполнителя из-за более низкого содержания стекла, равного 20%.

ЗАКЛАДНЫЕ ДЕТАЛИ, НАБИВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И НЕСУЩИЕ РАМЫ
·         Для дополнительной прочности после первых 3 мм ламината могут применяться набивочные материалы (сердечники).
·         Вырежьте сердечник нужной формы.
·         Смочите его нижнюю часть смесью смолы.
·         Поместите сердечник на “мокрый слой” ламината и разровняйте поверхность валиком для удаления воздуха.
·         В течение 3 минут ламинат и сердечник должны схватиться”.
·         Проверьте, чтобы под сердечником не осталось воздуха, при необходимости прогладив и разровняв поверхность.
·         Смочите верхнюю сторону сердечника смесью смолы, после этого наложите следующие 3 мм ламината, прежде чем начнете процесс отверждения.
·         Ребра жесткости, скобы, металлические вставки, вакуумные каналы и несущие рамы устанавливаются таким же образом.

СЪЕМ
ИЗДЕЛИЯ
·         Вынимайте форму не ранее, чем через 24 часа.
·         Перед использованием проверьте твердость по Барколю (40-50).

ВОЗМОЖНОЕ ПОСТОТВЕРЖДЕНИЕ
·         Система быстрого отверждения PolyliteProfile, как правило, не требует постотверждения.
·         Однако, для достижения оптимального результата иногда используют постотверждение, чтобы уменьшить содержание остаточного стирола и снизить остаточную усадку, которая может иметь место при использовании формы в дальнейшем.
·         Преимущества постотверждения PolyliteProfile не столь очевидны, по сравнению с постотверждением для обычных смол.

Данная система может также применяться для литьевых форм с регулировкой температуры и для акриловых вакуумных форм.


Химстойкие материалы
Химстойкие материалы Статистика сайта Химстойкие материалы



  
Ровинг
Ровинг
  Ровинг
полиэфирные смолы © 2009 Альтаир Поволжье. Нижний Новгород, ул. Чонгарская, 28а, 304. т. (831) 245 -13 - 09,  email: altair_post@mts-nn.ru Создание сайтов и web дизайн в Нижнем Новгороде полиэфирные смолы